近日，由鄂尔多斯实验室执行副主任、清华大学化工系教授骞伟中团队牵头开发的“流化床多孔炭制备成套技术”通过科技成果鉴定，达到国际领先水平。

科技成果鉴定专家委员会由中国工程院院士杨裕生、金涌，宁波大学机械工程与力学学院教授阮殿波等7位专家组成，专家组对项目内容进行了详细质询和充分讨论，一致出具鉴定结果：认为该科技成果可放大性以及潜在的低成本与绿色化优势，达到国际领先水平。

骞伟中团队历经7年攻关，针对下一代锂离子电池硅碳负极材料、新兴的可再生电力调频领域对于高性能多孔炭电极材料的旺盛需求，总结出国内外多孔炭电极材料制备领域的卡点与痛点问题，组成了联合团队，开展通用型流化床微细颗粒活化全流程技术研究，最终形成成套技术与绿色工艺。  该成果创新性开发了介质辅助流化直接制备微米级粒径多孔炭的流化床全流程技术，解决（酚醛树脂）湿原料干燥、炭化过程颗粒急聚成团、小颗粒高效可控活化的系列难题；提出弱碱性颗粒和H2O/CO2高温协同活化新机制，实现了产品连续化快速制备能力（2-8h）。研制成功通用型流化床活化工艺并建成相关装置，实现了宽原料粒径范围内（1-400 μm）高一致性（相对标准偏差小于0.58%）多孔炭产品的可控制备，产品比表面积1500-2300m2/g，孔容0.6-1.58 cc/g，介孔率20%-60%。开发了制造过程尾气转化制备碳纳米管技术，实现了树脂基原料炭化尾气的绿色资源化利用，总碳收率由20%提升至35%。该项目多孔炭系列产品的技术指标通过中国华能集团清洁能源技术研究院有限公司分析测试中心等第三方检测。

杨裕生指出，小粒径电极炭制造，包括原料合成的粒径控制、干燥、研磨、炭化与活化等环节。其工程连接与连续化工艺非常复杂，产品指标多元且需要协同，是高性能、精细化材料制备的典型范例。该连续化制备技术对于提高生产强度、提高产品质量、降低生产成本与降低能耗非常关键，可以承接多种原料加工，促进行业合作。多孔炭制造过程中的有毒有害尾气问题一直是行业难题，将其高效转化为碳纳米管，一举多得。该技术可作为单项技术，为化工与新材料行业服务，推广应用灵活，前景广阔，对推动建设资源节约型、环境友好型和谐社会具有积极意义。